石墨模具的釜式焦化和延遲焦化的特點

焦化工藝

國內外生產石油焦的焦化工藝早期為釜式焦化或平爐焦化，目前大量使用的是延遲焦化，此外少數煉油廠采用流化焦化、接觸焦化等焦化工藝。

1. 石墨模具釜式焦化。這種焦化工藝為間斷型生產，原料送進焦化釜后（釜外加熱），經過升溫、均熱、吹煉、冷卻等過程，油氣成分充分揮發后殘留下焦炭，焦化釜內的最高溫度達到700℃左右。釜式焦（生焦）的揮發分一般為7％以下，塊焦多，粉焦少。有的釜式焦化增加了吹氧措施，即所謂氧化焦化，氧化焦化的優點是可以適當降低爐膛加熱溫度及縮短焦化生產周期，但是氧化焦化得到的石油焦硬度較高，石墨模具性能較差。由于釜式焦化生產效率低，能耗高，出焦勞動條件惡劣等原因，在多數國家和地區已經淘汰，到20世紀80年代末只有獨聯體國家等少數地區還保留一定規模的釜式焦化裝置。

2.石墨模具延遲焦化。延遲焦化的特點是渣油以很高的流速通過加熱爐的爐管，將渣油加熱到500℃左右，立即進入一座數十米高的焦化塔，渣油在焦化塔內靠自身帶入的熱量進行焦化反應，從塔頂排出大量的汽-液產品，殘留下焦炭，焦炭的數量一般占入塔渣油量的10％~20％。多數延遲焦化裝置是一臺加熱爐配備兩座焦化塔，加熱到指定溫度的渣油進入兩座焦化塔中的一座，當焦炭在焦化塔內生成和積累到一定高度，即將熱渣油切換輸入另一座焦化塔中。對于焦化塔外的汽-液產品回收分餾系統而言，是連續生產的，對于兩座焦化塔而言，只有一座處于焦化生產狀態，另一座則處于出焦或準備狀態。石墨模具渣油在焦化塔內的焦化時間約需24h，視渣油性質及循環比的大小，每塔處理量有所區別，塔內生成的焦炭用水力除焦設備（壓力高于10MPa的高壓水）切割及卸出，延遲焦化的操作條件見表4-11。延遲焦化的工藝流程見圖4-3，石墨模具焦化塔的生產操作周期圖。一般延遲焦化工藝生產的延遲焦揮發分含量高達8％~20％，粉焦數量較多，而且焦炭的機械強度也較低。

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